隨著科技的發(fā)展，粉末涂料的應用領域不斷拓寬，特別是低溫固化粉末涂料在高能效和環(huán)保需求的推動下，成為當前研究的重點。目前，低溫固化粉末涂料技術已經(jīng)趨于成熟，并逐步實現(xiàn)商業(yè)化應用。各大化工企業(yè)和研究機構紛紛推出了低溫固化產(chǎn)品線，以應對市場需求。

趣涂料（趣涂網(wǎng)）了解到，長沙超級卡車工廠近期就由普通的粉末涂料，改采用低溫粉末涂料。實現(xiàn)了降本增效。

據(jù)企業(yè)介紹，車架車間通過梳理2024年噴粉能耗數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)——單臺噴粉能耗中，氣耗占比54.2%、電耗占比45.3%，兩者合計占比超99%，是能耗成本的“大頭”。但是如果將車架噴涂用的高溫粉末（固化溫度205±5℃）更換為低溫粉末（固化溫度180±5℃），在粉末價格不變，理論上是可以直接降低烘干爐的氣、電消耗。

想法提出后，企業(yè)就開始了攻克“工藝適配”與“質量穩(wěn)定”兩道關卡。車架車間迅速組建專項項目小組，由技術骨干牽頭，工藝、生產(chǎn)、質檢等多崗位人員協(xié)同參與。

自2024年5月起，項目小組開啟了為期11個月的驗證攻堅。在首輪篩選階段，項目小組對5家供應商的低溫粉末進行了基礎性能測試，重點核查粉末粒徑、固化速度等核心指標，確保原料本身符合噴涂基礎要求；在工藝適配測試中，小組成員在模擬生產(chǎn)環(huán)境下，嚴格按照“≥160℃、≥13min”的固化標準，對每批粉末進行3次以上的重復試驗，根據(jù)涂層附著力、硬度等關鍵數(shù)據(jù)，排除“偶然合格”的可能性。

最后，是對低溫粉末的長期穩(wěn)定性進行驗證。小組對初測粉末進行連續(xù)10天的小批量試噴試驗，通過持續(xù)跟蹤，記錄車架在不同濕度、溫度環(huán)境下的涂層狀態(tài)，判斷其性能不受環(huán)境波動影響，最終經(jīng)過層層嚴苛測試，5家供應商的低溫粉末均滿足現(xiàn)行工藝與質量的要求。

2025年4月，為進一步貼合量產(chǎn)需求，車架車間選取體系內供應商再次進行小批量驗證，從粉末配送、現(xiàn)場調配到最終噴涂，全流程模擬量產(chǎn)場景，最終車架成品合格率達100%。2025年5月15日，低溫粉末正式批量切換，標志著這一創(chuàng)新方案成功落地。

工藝切換后，節(jié)能降耗效果顯著，年度降低電耗量12509.7元，單臺電耗量降低0.51元；年度降低氣耗量71850.74元，單臺氣耗量降低2.94元，噴粉烘干爐年度的燃動總費用（氣耗量和電耗）累計降低8.44萬元。更關鍵的是，車架總成外觀質量全程穩(wěn)定，各項性能指標均符合出廠標準，真正實現(xiàn)了“能耗降下去，質量不打折”。